각종 유도 가열 응용
- 각종 유도 가열 응용
- 고주파유도 가열은 경화 부가하여 매우 다양한 산업적인 기능을 수행할 것이다. 이러한 두 분야의 사용이 주가 되고있다. 제품 가열에 여러 가지 다른 방법들이 사용되는데, 단조, 스트레스 릴리빙(압축 풀림), 어닐링(가열냉각), 드라우닝(잡아 늘림), 템퍼링(불림), 주조를 위한 금속녹임, 다양한 재질의 연결, 페인트 건조, 흘림 아연 도금, 라디오 관의 밤바딩(푹 담금), 직선 작업을 위한 가열, 가루 합금의 신더링(해감, 규화, 침전), 다양한 융해의 필요성 등이다.
고주파 가열 응용과 함께 그것들에 사용되는 장치를 나열하는 것은 어렵다. 폭넓은 분야를포함해 만들어질 수 있는 유도 가열의 몇가지 대표적인 예를 보여 주고 있는데 적당한 작업 시설로 방대한문제들이 해결될 수 있다.
가장 오래된 사용 중에 하나의 글라스-글로즈드(유리로 감싼) 라디오 관의 밤바딩이다. 고주파 발진기는 수년간 이 목적을 위해 사용되어 왔고, 라디오 관의 성공적인 생산량이 그들의 사용을 통하여상당히 발전되고 있다. 작업에 있어서 가스 제거 작업 동안 가열 코일은 관의 글라스 엔클로저(유리 차단) 가까이에 놓이거나 둘러싸게 된다. 관 안의 금속 재질은 높은 온도에서 가열되고 그때 진공이 생성된다. 고주파전류가 유리 자켓을 통할 수 있는 사실이 이 가열 작업을 가능하게 하는데 다른 방법으로는 어렵다. 이 방법에서엘리먼트(전극)의 융해 방지 없이는 라디오 관은 짧은 수명을 가지게 된다.
고주파 가열은 어닐링과 함께 연관되어 많이 사용된다. 그림199에서는 105㎜ 철카트리지 케이스 개방구 끝을 어닐링 하기 위한 설치를 보이고 있다. 두 개의 작업대가 제공되는데 하나는다른 쪽이 사용되는 동안 로드(올려짐)된다. 제품은 특성상 가열 코일 안에 들어 올려짐이 요구된다. 
(그림199) 케이스 어닐링에 사용되는 수직작용의 제품 운반(캐리어)대가 두장치 고정자에 배치되어 있다.- 상대적으로 단순한 디자인의 고정자는 에베레타 플랫폼 위에 올려지고 그것의움직임은 공기 작동 실린더에 의해 조정된다. 두 개의 케이스가 제품 고정대에 위치한 후 공기 밸브가 작동되고제품이 가열 코일 안으로 올라간다. 이 코일은 평평한 동으로 만들어지고 냉각을 위해 중심부 둘레에 동관에동관이 제공된다. 이 작업을 위한 어닐링 온도는 대략 1400℉이고 주기는 몇 초만에 완성된다.
5-inch 직경 철 쉘 돌출부의 가열을 위한 이단 유도로가 그림200에 묘사되어있다. 쉘은 단조를 위해 1850℉까지 가열된다. 장치는 가열된 쉘이 단조를 위해 유도 히터로 옮겨지도록업셋 머싱(전도 장치) 옆에 위치한다. 쉘은 9/16-inch이고 1.5-inch 거리 후방에서 가열된다. 
(그림200) 쉘 단조와 결합되어 사용되는 모터 발생기 가열 장치.
(그림201) 회전 작업이 되면서 2100℉까지 가열을 요구하는 큰 방(납용기) 가열을 위한 200KW 모터 발생기 장치.- 전력은 75KW 모터-발진기에 의해 공급되고 가열 시간은 1분30오이다. 작업에 있어 업셋터 유지는 가열된 쉘이 30초안에 생산되도록 하나의 업셋터에 2~3개의 연속적인 유도로를가지고 있다.
2300℉ 온도에서 회전을 요구하는 500-lb : 납용기의 가열을 위한 유도 발진기의응용이 그림201에 묘사되어 있다. 발진기는 2개의 분리된 가열 장치가 되어 있고 교환적으로 사용된다. 이 작업을 위한 유도 모터 발진기는 200KW, 3000-cycle장치이다. 
(그림202) 단조를 요구하는 컵 열처리에 사용되는 점차적 가열 고정자.- 케이스는 중(무거운)철 파이프로 만들어지고 먼저 돌출부의 형상을 위해가열되고 꼬리 형상이 된다. 회전은 각 가열 주기에 따른다. 높은 가열은 각 파이프 끝부분에 한정되기 때문에케이싱은 집게의 사용 없이 작업자가 다룰 수 있다. 진부한 용광로 방법은 5~6분 요구되지만 유도 방법은단지 55초만이 요구된다.
드라우닝(잡아 늘림) 철판 케이스와 연결되어 사용되는 고주파 가열의 또 다른 고가열응용이 그림202에 묘사되어 있다. 작업은 2000℉까지 슬러그(굴속 덩어리)의 가열을 포함한다. 슬러그는작업자 오른쪽에 보이는 고정자 위에 삽입되고 그 다음 단조 온도까지 올라간 다음 자동으로 왼쪽에서 꺼내진다. 이 가열 주기로부터 컵은 4-inch 깊이로 잡아 늘려지고 그 다음 여전히 뜨거워져 있는 다른 보조적인가열 필요 없이 마지막 깊이 6-inch 정도 늘리게 된다.
유도 가열 장치는 드라우닝 프레스에 편리하게 위치하고 시간당 300개의 생산을 위해프레스가 일정한 동작이 되게 가열 작업이 시간 조절된다. 고정자는 자체적으로 12개의 슬러그를 잡고 있고하나의 가열된 제품은 매 12초마다 생산된다.
이런 형태의 가열 잇점 중 하나는 제품 표면에 스케일이 거의 없어서 드라우닝 수명에놀라운 효과를 가지고 있다. 스케일의 연마 작업이 프레스 도구에 필요하지 않는데 보통은 많은 스케일 제거가단조와 드라우닝 작업에서 남는 작업이다.
이러한 종류의 작업에 있어 또 다른 잇점은 가열 유도체 안의 제품이 과열되는 것을막기 위하여 가열 장치가 거질 수 있도록 누름에 의해 차단이 된다는 것이다. 방사형 용광로의 기존 방법에비교해서는 많은 컵들이 한번에 가열된다는 것이고 그 경우 고주파 가열에 의해 손상을 최소화시킬 수 있다는것이다. 
(그림203) 철판에 주석을 흘리는데 사용되는 고주파 발생기. 연속적인 주석 절연의 배치도.- 흘림 아연 도금 플레이트. 철판에침전된 틴(아연도금)을 전자기적으로 융해하기 위한 200KW, 200000 c.p.s 고주파 발진기는 틴의축척을 가능하게 하고 플레이트 판 부식 보호를 향상시켰다. 작업 과정은 가스 용광로나 핫 오일 통을 가지고전에 수행되었던 것보다 훨씬 빠른 0.7초에서 12sq.ft 틴 흐름을 위해 배치된다. 연속적으로 전자기적인티닝, 퓨징(융해), 시팅을 위해 제공된 탱크 라인이 그림203에 묘사되어 있다.
전자기적인티닝에서 실제적으로 마지막 단계에서 틴이 만드는데 사용되는 고주파 방법은 보통 요구되는 틴의 2/3정도아낄 수 있다. 지금 가능한 것은 스트립 각면 30/1000000-inch만 전자기적 코팅이 되고 전에핫-딥핑 작업으로는 60/1000000-inch이다. 발생되는 열의 양을 결정하는 유도 코일로는 입력 전력은스트립 속도에 따라 즉시 자동적으로 조정되고 틴을 융해하는 적정 온도가 유지되고 스트리 산화가제거된다.
틴 플레이트는 산을 함유한 음식의 포장이 가능한 높은 상응 저항이 있어야 한다. 적정보호의 철 스트립 제공을 위하여 틴은 융해점에서 가열되어야 하고 동종의 혼합물과 부드러운 흐름이되어야 한다. 전자기적으로 침전된 틴은 과립 형태이고 연회색 표면은 높은 부식 저항이 되지 않는다. 틴플레이트의 전면적인 효과는 융해되고 일정 두께가 얻어질 때까지 높지 않다. 
(그림204) 양철(주석도금)판 유동과 결합되어 사용되는 가열 코일의 구조적인 세부도.- 그림204에 보인 유도 가열 코일을 통과한 과립 모양 표면이 부드럽게오른쪽에 지시한 것과 같이 거울과 같은 표면으로 변한다. 고주파 가열 장치는 분당 1000ft 속도로 작업되고반면 가스 용광로는 대략 150ft에 제한된다.
보통의 리핸드링(다시 다룸) 문제는 간단하다. 왜냐하면 플레이트 탱크를 통과한 후즉시 틴 융해점까지 스트립을 가열하기 위해 판에 충분한 전력이 발생될 수 있기 때문이다. 
(그림205) 격리 졀연체 방법에 의해 올려진 정방형 유도 가열 코일은 양철판 가열에 사용된다.
(그림206)200kc에서 작동되는 200KW 출력의 진공관 발생기의 개략적인 그림인데, 전기적으로 침전된 주석의 유동에사용된다.- 스트립이 가열 코일 안에 들어간 후 0.7초 안데 470℉까지 올라가고거기에서 틴은 융해되고 고른 표면으로의 흐름이 시작된다. 단지 몇 피트 라인 이동이 충분한 열 생성에 요구되고그때 스트립이 분당 1000ft 속도로 통과한다. 흐름 작업은 티닝 라인의 완전한 부분이 된다.
유도 가열 방법에 있어서 전력 입력은 두개의 코일이 끝과 끝이 용접되었을 때 가속과감속의 속도 변화에 따라 신속히 조정할 수가 있다. 속도 변화는 유도 가열 코일의 전력 입력에 있어 상응하는변화를 의미한다. 요구되는 주파수는 고전압을 사용하지 않고 두꺼운 판 스트립에 전류가 유도될 수 있다. 틴 플레이트는 0.008 ~ 0.011-inch 두께와 주파수 200000 c.p.s.가 가장 실용적이다.
그림205에 묘사된 유도 가열 코일은 정방향이고 기계적으로 가능한 한 스트립에 밀접하게감쌌다. 그것은 1차적 변환자로 기능을 하고 스트립 그 자체는 1회전 2차를 구성한다. 유도된 전류는 유도가열 코일에 병렬로 회전하는 스트립을 따라 흐른다. 스트립에서 발생된 열은 그것을 따라 전류의 흐름을 수행하는스트립 저항에 의한 원인이다.
발진관으로부터의 전력. 전력은 다소 라디오부 트랜스미터와 비슷한 200KW 진공 발진관에 의해 공급된다. 60cycle 교류 전류는 직류로 정류되고 그 다음 200000 c.p.s로변환시키는 발진관에 공급되고 유도 가열 코일로 보내진다. 그림206에서는 회포의 간략화 설계 다이아 그램을보이고 있다.
이렇게 오랫동안 발전해 온 티닝 라인의 몇 가지 형태는 두 개의 기본적 차이를 가지고있다. 
(그림207) 두 스테이션(단) 장치는 잡다한 경화와 가열 작업에 적합하다. 스프레이 또는 잠수 퀸칭을 위한 설비로 유용하다.- 한갖 차이는 철 플래시(초기) 코일이 라인으로 들어갈 때 플레이트 베스(탕, 탱크)가 일정하거나 감소가 되는가에 따른 속도에 의한 것이고 다른 차이는 플레이트 탱크가 수직 또는 수평에의한 것이다. 밑(에프)의 한가지 형태에 의해서 스틸은 일정한 속도로 플레이트 탱크를 따라 움직이고 방법은입구 끝이 새로운 스트립 끝에 용접되도록 허용되게 충분히 이완된(느슨한) 축적을 제공하는 것이다. 보통스트립의 더 빠른 속도를 가능하게 하는 다른 설계는 새로운 수평적 플레이트 탱크를 가진 라인에 있어 판의두면이 두께의 편차를 허용하면서 분리되어서 티닝된다. 수직적 탱크 라인에 있어서는 판의 양면이 한번의 작업으로티닝되고 양쪽 면은 정확하게 똑같이 된다.
유도 가열 장치의 또 다른 모양은 전기적- 가시 조정이다. 그것은 유도 가열 코일 안에 흐름점을통과할 때 융해된 틴에 초점을 맞추는 것이다. 전기적-아이(가시적) 셋팅은 거울과 같은 틴 마무리로 조정이되고 빛나는 표면에 편차가 없는 한 일정하게 유지된다. 
(그림208) 유도 가열은 위쪽에 보이는 트위스트 드릴과 같은 부분적인 가열이요구되는 샤프트와 다른 제품의 스트레이팅 작업과 결합되어 적용시킬 수 있다.- 적합한 흐름이 되지 않으면 고주파 전류는 원활하지 못해서 잇점에서 무딘회색 표면이 나타나고 지연을 통한 전기적 아이는 전체 장비의 차단을 일으킬 것이다. 이러한 형태의 전기적아이(가시)는 이 장의 다른 곳에서도 묘사했다.
경화, 어닐링, 드라우닝과 가열이 요구되는 다른 처리를 대표하는 일반적인 목적이 그림207에묘사되어 있다. 왼쪽은 경화부를 보이는데 제품이 가열을 요구할 때 코일 안으로 올리도록 하는 수직적으로작동되는 제품 리프트가 제공되어 있다. 이 리프트 플랫폼에 보이는 제품은 37㎜ 쉘이다. 
(그림209) 잉갓(주괴) 몰딩을 위한 턴테이블과 연속형 콘테이너에 사용되는 유도 용해 장치.- 바로 위에 스프레이-퀸칭 링이 보이고 링 안에 다회전 가열 코일이 있는데고주파 발진기 패널 뒤쪽과 연결되어 있다.
이 가열부에서 제품이 가열된 후에 탱크 안으로 내려 잠김에 의해 퀸치가 가능하다. 퀸치 장치의 또 다른 형태는 경화 장치와 포함되어 있는 모터 구동 펌프이다. 펌프와 탱크는 퀸칭 매로도물 또는 오일의 사용이 가능하다. 코일과 퀸칭은 다른 크기의 제품과 주기에 쉽게 변화가 가능하고, 희망한다면패널의 윗부분에 올려진 타이머에 의해 자동적으로 조정된다. 오른쪽 부는 같은 쉘 끝의 어닐링을 위한 설치이다. 
(그림210) 텅스텐 카바이드 열처리를 위한 유도 가열 장치가 진공형 용해로로 배치되어 있다.- 제품 고정 플랫폼은 수직적 조정 가능하고 아래오른쪽에 보이는 발판으로 동작될 수 있다. 플랫폼이 가장 낮은 위치에 있을 때 로딩(올려놓기)되고 발판동작에 의해 미리 결정된 높이까지 가열 코일 안으로 올라간다. 이런 종류의 조합 장치는 폭넓은 응용 분야를가지고 있다.
유도 가열 장치의 또 다른 사용은 스트레이트닝(곧바로 펴기) 샤프트인데 900℉ 온도가요구되거나 이 이상 스트레이트닝 효과의 정확한 양이 제공되어야 한다. 이런 형태의 작업은 여러 방법으로수행될 수 있는데 그 중 하나의 코일을 통하여 제품이 통과되고 요구되는 부분에서 열이 발생한 다음 스트레이트닝렘(피스톤)이 내려질 수 있도록 앰빌(모두, 침골) 사이의 제품을 들어올린다. 가끔 커다란 트위스트 드릴제조에 있어서 트위스트 몸체에 쌩크 용접에 의해 만들어지는데 스트레이트닝 작업이 필요하고 그림208에 몇개의 가열 코일이 묘사되어 있는데 드릴과 같이 그것들은 스트레이트닝 목적으로 가열된다. 여기에서 제품은 1300~1350℉로 가열되고 그런 다음 바로 옆에 위치한 스트레이트닝 프레스에 옮겨진다.
금속의 융해를 위한 유도 발진기의 사용은 그림209에 보이는 것과 같이 두 개의 용광로의교번 작업을 위해 배치될 수 있다. 이 경우 각 용광로는 금속의 600lb 용량을 가지고 있다. 모터 발진기금속은 chromel이고 부하에 요구되는 시간은 대략 30초이다. 
(그림211) 이 장치에서 유도 가열은 페인트 건조에 사용된다. 금속성 제품은유도체로 공급됨에 따라 급속히 가열된다.- 금속은 콘테이너 주괴 형태로 부어지거나 거푸집이 회전대 위에 배치되는데인갓(주괴)에 푸어링(쏟아 붓기) 완료 후, 테이블이 정확한 위치도 회전되고 다음 거푸집을 푸어링 위치에가져오게 된다.
금속의 유도 용해에 사용되는 도가니는 적합해 절연되고 보통은 융해되지 않는 안감으로설치되는데 가열 코일 조립과 분리된다. 운모판 레이어(층)가 코일 안쪽에 놓이고 그것을 타이트하게 눌러준다. 과립 모양의 비융해질이 용해로 바닥에 놓이고 적당히 진흙이 발라진다. 그 다음에 도가니가 그 안에알맞게 놓여진다. 부가적인 비용해질이 맨위 1/2-inch 안에서 운모와 도가니 사이에 타이트하게 진흙이발라진다. 
(그림212) 유도 가열 코일은 금속 제품에 붙어 있는 고무의 제거에 효과적으로 사용된다.- 남은 공간은 과립 모양 비용해질을 봉하기 위해 에어-셋팅 비용해 시멘트가채워진다.
용해를 위한 도가니는 다양한 스타일과 크기로 만들어지고 전도성 또는 비전도성으로 이용될수 있다. 산(산성)이 있는 경우 규토로 결속된 도가니가 철 용해에 사용된다. 
(그림213) 이 장치는 나무에 작은 구멍을 내는 철선봉 가열을 위한 유도코일로 사용된다.- 마그네시아 도가니는 규화 마그네시아로 만들어지고 접착제도 포함되어 있어서기본적인 조건이 되었을 때 철 용해에 사용될 수 있다.
규산염된 지르코늄 결합된 도가니는 백금 용해에 사용되고 점토 흑연 도가니는 부분적으로유도 가열에 동, 금, 은에 사용된다. 충분한 양의 실리콘 카바이드를 가진 점토 흑연 도가니는 보통 높은전도성을 (그림209) 잉갓(주괴) 몰딩을 위한 턴테이블과 연속형 콘테이너에 사용되는 유도 용해 장치.갖고직접적인 유도로 가열될 것이고 이렇게 하여 다소 빠른 용해를 만든다. 직선적 흑연 도가니는 또한 직접적유도에 의해 가열되고 종종 산화물과 샅은 비전도 물질 가열에 사용된다. 그것들은 또한 3000℉ 이상의고온 용해에 사용된다.
그림210에서는 텅스텐 카바이드 파우더 제조에 사용되는 고주파 가열 규화 용해로를묘사하고 있다. 가열되는 파우더는 산화물의 제거를 위해 질소가 봉인된 세라믹 콘테이너 안에 놓인다. 고주파장치는 또한 다른 형태의 파우더(가루) 금속에 사용된다.
유도 가열은 페이트 건조와 연관되어 사용되는데, 특히 급속히 다루는데 적용되는 작은금속 제품에 사용된다. 페인트가 금속 제품에 뿌려진 후 가열 코일 안에 놓이거나 유도체에 공급되어 열이금속에 유도되기 때문에 동시에 페이트를 건조된다. 유도 과정에 있어서 더 좋은 결속을 나타내고 불량품이적다.
금속 라디오 관에 오븐 베이킹 페인트를 예를 들면, 관은 스프레이 되고 보통 5분간선 가열이 요구된 다음 트래이(쟁반)에 놓여져서 45분간 구워진다. 이 방법에 비교해서 그림211에 보인유도 가열 장치는 연속적인 콘베어 진행이고 제품이 코일을 통과하고 열이 금속 쉘에 유도되도록 배치된 병렬형유도체를 사용하고 페인트는 15초 이하로 구워질 수 있다. 2KW 발진기를 사용한 이 작업에서 시간당 2400개의관 생산이 가능하다.
유도 가열의 또 다른 사용은 고무와 철제품이 함께 주조되어 있는 결속의 깨뜨림이다. 많은 생산품에서 고무는 다양한 목적을 위해 사용된다. 고무는 파손된 후에 제거되어야 한다. 이러한 제품들이전도형 용해로 안에서 가열될 때, 고무는 금속 인서트에 대해서 절연체로 작용하고 고온이 그것을 깨기 위해충분한 열이 결속에 가해질 필요가 있다. 종종 초과된 열이 고무에 해를 입힌다. 유도 가열 방법으로 철은고무에 영향을 주는 것 없이 거의 동시에 고무 안에서 가열될 수 있다. 이 과정에서 결속은 300~600℉ 온도에서 깨진다. 그래서 고무는 재가공 될 수 있다. 반면 샌드블라스트(모래 불기) 또는 청결 후에 금속인서트는 재사용할 수 있다.
이러한 종류의 대표적인 설치가 그림212에 묘사되어 있다. 
(그림214) 솔레노이드 작동 장치는 침수 퀸칭을 요구하는 제품 경화에 상용될 수 있다.- 여기에서 주조된 고무 코팅은 철 코아로부터 제거되고 열은 6.5-inch 직경의 일회전 코일에 의해 철 인서트에 가해진다. 철은 550~600℉ 온도까지 올라가는데 12초 정도걸린다. 고무는 즉시 결속력이 약해지고 쉽게 제거될 수 있다. 같은 처리 과정이 탱크 트랙의 주조된 고무교정에 사용된다.
(그림215) 솔레이드 동작 워크 홀더는 가열 후 오일 베스로 제품을 떨어뜨린다.
(그림216) 가열 온도 조정을 위한 타이머 장치와 결합되어 사용되어 사용되는 광전자 장치.- 나무로 된 블록 안에 작은 구멍을 뚫기 위한 설치가그림213에 묘사되어 있다. 여기에 일회전 가열 코일이 드릴 끝 바로 위에 위치하고 물론 가열이 되게 된다. 버닝(태우기)과 드릴링(뚫기) 동작 결과의 조합을 위해 드릴은 회전하고 나무 블록은 점차적으로 공급된다. 고주파 전류는 본질적으로 나무를 통과하는데 드릴 끝이 드릴 동작을 통하여 일정한 온도로 남게 된다.
솔레노이드, 전자석, 전기적 작용의 트립들이 유도 가열 작업에서 많은 방법으로 사용될수 있다. 유도 경화에 있어서 솔레노이드의 사용을 보여주는 설치가 그림214에 도식적으로 묘사하고 있다. 
(그림217) 가열 조정에 사용되는 전형적인 광전자 장치 다이아그램 다양한 광-셀 회로가 사용된다.- 경화되는 제품은 가열 코일 안에 위치하고 플레이트A에받쳐져 있다. 가열 주기가 완료된 후 솔레노이드는 이 플레이트를 끄집어내고 제품은 바로 밑 오일 탱크로떨어진다. 이런 종류의 트립 기계장치가 적용되는데 가열 코일 밑에 V블록과 같이 가열되는 제품 지지의 여러가지 형태로 잘 사용되는데 트립의 슬라이딩 동작이 코일에 대해서 제품은 움직이려 하지 않을 것이다. 물론코일은 절연되어 있어서 접촉 효과를 가지지 않는다.
그림215에 다이아 그램은 퀸치되는 제품의 해제를 위한 솔레노이드 밸브의 또 다른응용이다.
여기에서 경첩 지지대에 받쳐져 있는 제품은 가열 주기가 완료된 후 자동적으로 개방되도록 배치되어 있어서제품은 밑쪽 퀸치 탱크 안으로 바로 떨어질 것이다.다양한 작업 주기가 다단계 타이머에 의해 조정되는데 작업자는단지 코일 안에 제품을 놓기만 하고 시작 버튼을 누르기만 하면 된다.
온도는 보통 눈으로 결정되고 근접 관찰이 가능하다. 다른 방법이 요구될 때의 시간이있는데 그림216에서는 기어 경화에서 작업 목적을 위한 광전자 감지의 대표적인 사용을 보이고 있다. 전기감지 빔(신호)은 물론 빨간 색에 민감한 포토(광)관을 포함하고 가열되는 표면에 초점이 맞춰진다. 정확한온도를 얻은 후에 전기 감지 장치는 릴레이에 의해 가열 코일로부터 전류를 차단하고 동시에 퀸치가 가해진다. 이 주기는 이러한 기능으로 조정 사용되는 연속적인 다단계 타이머로 진행된다.
포토관이 보이는 전기적 회로의 제안적인 다이아 그램이 그림217에 보이고 있다. 이회로에서 포토관 광(빛) 증가에 의해 에너지를 얻는다. 회로는 직류 전류 전력 공급을 포함하고 초 단위변화에 응답한다. 이런 형태의 조정 장치는 다양한 가열 작업에 적용될 수 있고, 물론 전기적 감지가 되지않는 경우에는 제한된다. 반면에 주위의 광이 장치 동작에 너무 강하지 말아야 한다는 것이 중요하다.
제품이 오일 퀸치 안으로 가라앉을 때 요구에 따라 규정된 양이 이동되도록 바구니를사용하는 것이 가능하다. 이 방법은 보통 몇백 개의 제품이 한번에 옮겨지는 작은 제품에 제한된다.
부피가 큰 제품일 때 그림218에 묘사된 콘베어에 의해 이동되는 방법으로 사용된다. 콘베어 배치와 저장고 크기는 제품 크기에 의해 결정된다. 이것은 퀸치 탱크 안에서 적당한 시간 지연을 하는것이 필요하다. 어쨌든 다양한 콘베어 조합 우로 제품은 자동적으로 이동되고 드레인되고 그 다음 다른 콘베어로옮겨지는데 부가 장치가 있게 된다. 
(그림218) 열처리 후 제품의 이동을 위한 콘베어와 결합된 오일 베스.- 원심력 이용 캐스팅. 고주파유도 전류는 작은 도가니 안에 금속을 융해하는데 사용되고 원심력성 캐스터와 연결되어 사용된 제품은 보통의스케일 형상이 없고 ±0.001-inch의 허용오차 이상의 정확성을 가지고 생산된다.
(그림219) 작고 정밀한 제품의 진행에 사용되는 원심력 캐스팅 장치. 작은부하의 용해를 위해 유도 가열이 사용된다.
처리 과정은 만들어지는 제품의 왁스 패턴 또는 효과로 만들어지는 것이 포함된다. 피복 규토 몰드(주조) 또는 세라믹 몰딩 콤파운드와 같은 비융해 물질에 왁스 패턴이 깊숙이 박힌 다음 전체적으로 건조되고 왁스패턴 용해를 위해 충분한 온도가 몰드에 가해지면 끝나게 된다. 남아 있는 공동(움푹 들어간 곳)은 왁스로발라준 다음 원심력성 캐스팅 안에 몰드가 올려지는데 용해된 금속은 도가니를 포함해 암에서 회전하는 몰드조립이 원심력에 의해 몰드 공동 안으로 주입될 수 있도록 배치된다.
캐스트(주조) 되는 금속성 물질은 무게가 달아진 다음 유도 가열 코일이 위치한 둘레의작은 도가니 안에 놓여진다. 전류가 가해지면 무게에 따라 상대적으로 짧은 시간 안에 용해된다. 부하를 통한고주파 전류는 뒤섞음을 일으키는 경향이 있는데 특히 다른 합금이 부하에 있을 때 완전한 혼합(믹싱)이 된다.
작은 제품을 만드는 전형적인 고주파 캐스팅 장치에 있어서 복잡한 캐스팅이 그림219에묘사되어 있다. 부하를 포함한 도가니가 회전 암에 놓인 후 가열 코일이 그 위에 내려진다. 발진기가 동작되고도가니 안에 금속은 정확한 푸어링 온도에서 용해된다. 선사열을 요구하는 몰드는 금속이 푸어링을 위한 준비가될 때까지 암에 놓이지 않는다. 
(그림220) 작은 양의 금속 용해와 결합되어 사용되고 질소가 제공되는 고주파유도 가열자들(국자)- 보통 몰드는 원심력성 캐스팅 장치에 인접한 분리된 오븐에서 가열된다. 위쪽 왼쪽에 보이는 판넬 라이트가 용해를 위한 준비가 되기 전 10초 동안 가열된다. 작업자는 오븐에서선가열된 몰드를 옮기고 원심력 장치의 암에 올려놓는다. 트립이 작동되고 가열 코일은 도가니로부터 위쪽으로이동되고 동시에 암 회전이 시작된다. 도가니는 암에 관계하여 적당한 위치로 이동되고 융해된 금속은 원심력작용에 의해 몰드 공동에 채워진다.
원심력성 캐스팅은 보통 4~5-lb 무게의 작은 제품에 제한된다. 실제적으로 어떤형태의 금속이든 푸어링 될 수 있다. 자석철, 스텐레스 합금, 스텔라이트(코발트, 탄소 등의 합금), 다양한비철 재질뿐만 아니라 철 등을 포함한다. 처리 과정은 많은 기계적인 작업을 요구하는 복잡한 제품의 캐스팅에사용된다. 1-lb 무게의 부하는 20KW 발진기로 1분 이하의 용해가 가능하다. 2~3lb 부하는 3~4분이요구된다.
다른 유도 가열 방법이 원심력성 캐스팅에 적용된다. 이것들 중 하나는 그림220에묘사한 것과 같이 라들형(국자형) 가열 용해로에 사용된다. 이 방법에서 일련의 플라스크(병, 주물)가 원심력장치 안에 놓이고 요구에 따라 선가열된 다음 플라스크가 회전하는 동안 용해된 금속은 분배체(디스트리뷰터) 안으로 푸어링(쏟아 붓기) 된다.
이 라들형 용해로는 주의가 요구되는 금속의 산화물 감소를 위한 질소 커튼의 유지를 위한 경계가 요구된다. 질소는 위쪽 왼편에 보이는 관을 통하여 공급되는데 용해된 부하에 불꽃(프레임) 발생을 차단하기 위한 것이다.